Daihatsu Ungkap Resep Sukses Bikin Mobil Cepat tapi Tetap Berkualitas

Sebagai salah satu produsen mobil terbesar di dunia, dengan total produksi 4 juta unit setiap tahunnya di seluruh dunia, Daihatsu Motor Corp ternyata memiliki rahasia di balik proses pengembangan mobil-mobilnya. Apa itu?

Daihatsu membocorkan resep rahasianya tersebut saat Kyoto Plant Indonesian Media Tour, Senin (27/10). CNNIndonesia.com menjadi salah satu peserta dalam aktivitas tersebut.

Fukushima, Plant Manager Kyoto Plant, mengatakan bahwa resep sukses mereka membuat mobil dengan cepat tapi tetap berkualitas adalah filosofi produksi mereka yang disebut SSC, singkatan dari Simple, Slim, dan Compact.

"Konsep ini berawal dari ide untuk menerapkan proses produksi efektif dengan memanfaatkan efisiensi ruang dalam membuat kendaraan Kei-Car dan mobil kecil," kata Fukushima.

Fukushima mengatakan konsep SSC pertama kali diimplementasikan di Pabrik Oita lini 2. Namun, kini sudah diterapkan di pabrik-pabrik lain di Jepang, termasuk Kyoto Plant.

Konsep SSC juga diterapkan di pabrik Astra Daihatsu Motor (ADM) Karawang Assembly Plant 2, Indonesia. Menurut Fukushima konsep ini dapat meningkatkan efektivitas dan efisiensi proses produksi, dan menjadi fondasi dasar manufaktur.

Lebih lanjut, penerapan SSC ini terwujud dalam banyak hal. Di Body Shop, Daihatsu mengembangkan jalur produksi tanpa jig yang berlebihan.

Kemudian, di Paint Shop, volume fasilitas ditekan untuk efisiensi, sementara di lini perakitan beberapa pekerjaan disatukan dalam satu proses. Hasilnya, jalur produksi lebih pendek, langkah kerja berkurang, dan waktu produksi menjadi lebih singkat.

Hal ini terbukti dari jumlah produksi Kyoto Plant yang mencapai 230 ribu unit per tahun dengan takt time atau ritme produksi hanya 0,9 menit per unit. Namun demikian, kecepatan produksi ini sejalan dengan kualitas.

Fukushima mengatakan konsep SSC tersebut dipadukan dengan peran People Friendly Factory. Menurutnya perusahaan memastikan para karyawan dapat bekerja secara optimal.

Hal ini terlihat dari proses pengecatan manual yang kini digantikan robot, dan pekerjaan yang sebelumnya memerlukan banyak gerak kini disinkronkan agar lebih efisien.

"Kami juga memperkenalkan kursi mudah akses untuk perakitan interior kendaraan, sehingga mengurangi beban kerja operator," kata Fukushima.

"Dengan berbagai inisiatif ini, pabrik Kyoto menjadi tempat kerja yang nyaman untuk semua orang, tanpa memandang usia maupun gender," lanjut dia.

Ia menambahkan saat ini Daihatsu juga tengah mendorong digitalisasi pabrik dalam produksi mobil. Menurutnya saat ini digitalisasi sudah memasuki tahap dua, yakni membangun sistem visualisasi data, pemantauan status peralatan, serta penilaian otomatis dengan bantuan teknologi kecerdasan buatan (AI).

Ke depan, perusahaan menargetkan sistem yang mampu melakukan kontrol otomatis pada setiap proses dan pemeliharaan prediktif untuk mencegah gangguan lebih dini.